A Nazarje, in Slovenia, ha sede il centro di competenza per i piccoli elettrodomestici a motore della Bosch e Siemens Hausgeräte GmbH, responsabile all’interno del Gruppo BSH per lo sviluppo e la produzione, la qualità e la vendita nel mondo di questi prodotti. La produzione di frullatori a immersione costituisce la porzione più grande delle attività produttive.

Per questo prodotto costruimmo nel 1999 una nuova linea di produzione, con l’obiettivo di aumentare la capacità e ridurre parallelamente i costi. Partendo da questo presupposto, uno dei primi passi da compiere doveva essere la sostituzione del costoso ABS, utilizzato sino a quel momento per i frullatori a immersione, con il PP (polipropilene), materiale di qualità altrettanto elevata ma meno costoso. C’era solo un problema: la difficile stampabilità del PP. Per poter stampare a tampone i manici arrotondati dei frullatori a immersione, era indispensabile sottoporre il polipropilene ad un pretrattamento ottimale, perché in assenza di una micropulizia e di un’elevata attivazione superficiale del materiale plastico non sarebbe stato possibile ottenere un’adesione forte e stabile nel tempo dell’inchiostro di stampa.

In linea di principio, per il pretrattamento si sarebbe potuto utilizzare il metodo corona, la fiammatura o il plasma a bassa pressione, ma questi metodi non erano adatti al nostro prodotto per via della particolare sensibilità e brillantezza superficiale. Il trattamento corona avrebbe lasciato sul materiale plastico delle “zampe di gallina”, cioè linee opache che sarebbero rimaste visibili con la stampa. Con la fiammatura, il gas avrebbe formato in superficie delle zone opache e nebulose, che avrebbero compromesso né più né meno l’estetica del prodotto. Un trattamento al plasma a bassa pressione avrebbe richiesto l’impiego di un sistema con camera a vuoto, che oltre ad essere costoso è difficilmente integrabile in linea.

Abbiamo trovato la soluzione al nostro problema nella tecnologia Openair-Plasma®. Questo metodo, allora giovane e innovativo, ci fu presentato dall'ingegnere Irena Uranjek, con la cui azienda, Rogac Plus, avevamo già collaborato all'epoca. La serie di test ha rivelato che questa tecnica al plasma non solo forniva i migliori risultati di adesione, ma era anche l'unico metodo che non lasciava tracce visibili sul polipropilene bianco e molto lucido. Inoltre, il sistema era stato sviluppato per la produzione automatica e poteva essere facilmente utilizzato da noi in linea. Quando è stato introdotto il PP nero per il nostro prodotto, BSH ha acquistato da Plasmatreat anche il sistema a ugelli rotazionali RD1004, che ora conferisce un aspetto perfetto anche al materiale scuro e lucido.

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